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TECNOLOGÍA

Carlos Elízaga, fundador de Made in Box.
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Carlos Elízaga, fundador de Made in Box. (Foto: Javier Bernardo)

"El principal reto de la impresión 3D es quitarse la imagen de tecnología cara"

lunes 06 de agosto de 2018, 08:00h
Un joven emprendedor irrumpe en tiempo récord en el mercado madrileño de la impresión técnica en 3D.

El salto del emprendimiento da menos vértigo –un poco menos- cuando se encuentra un sector en auge, con poca oferta y mucha demanda. Para el ingeniero Carlos Elízaga, la impresión en 3D enfocada al sector industrial está en ese punto: una tecnología en expansión, con nichos de mercado prácticamente inexplorados en la Comunidad de Madrid y con un reto, eso sí, en cuanto a la demanda: hacer entender que no es una tecnología cara.

Este madrileño, de 32 años, es uno de los tantos que, tras terminar el Grado en Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo de Producto de la Universidad Alfonso X el Sabio, se marchó a Alemania en busca de oportunidades laborales. Allí, en la empresa para la que trabajó durante tres años, tuvo su primer contacto con una impresora 3D.

De vuelta a España, en 2014, Elízaga se fabricó su propia impresora para terminar de entender una tecnología que empezaba a abrirse a un vasto horizonte de aplicaciones. Tras algunas pruebas, empezó a fabricar piezas para la empresa para que trabajaba entonces.

Según aprendía y se especializaba, se dio cuenta de que la oferta empresarial de impresión técnica en 3D en Madrid era más bien escasa, comparada con lo que se movía, por ejemplo, en País Vasco o Barcelona. Así que decidió enfundarse el traje de emprendedor y crear, en octubre de 2017, MadeInBox, dedicada al diseño y la fabricación de piezas -fundamentalmente prototipos o ensayos, aunque también algunos componentes funcionales finales- y maquetas a través de la impresión 3D para los sectores de la ingeniería, la automoción y la aeronáutica.

Operando de forma activa desde el pasado mes de febrero, la empresa –que se compone actualmente de tres empleados y dos estudiantes de UAX en prácticas- ya ha logrado un importante posicionamiento en el sector, con una docena de clientes entre los que se encuentran Atlas Copco o Indra.

Materiales sostenibles

El trabajo de MadeInBox se centra, fundamentalmente, en realizar piezas de prueba o prototipos. Según explica Elízaga, se trata de una revolución en el proceso productivo, que permite asegurarse de que todo funcionará en el producto final de una manera mucho más económica.

La empresa realiza, por ejemplo, el prototipo en plástico de una herramienta que se utiliza para atornillar en cadenas de montaje de automoción. Una vez que se comprueba que la geometría es la correcta, que las piezas encajan, etc., se crea sobre este modelo la herramienta real. “Son herramientas que cuestan unos 20.000 euros; si hay algún error, no cabe, no encaja… se pierde mucho dinero”.

Para ello, el proyecto de Elízaga emplea plástico biodegradable PLA que, además de facilitar la impresión en 3D, minimiza el impacto ambiental: puesto que es una pieza transitoria cuya vida útil es efímera, se intenta que el residuo que genera sea mínimo.

Foto: Javier Bernardo

Rentabilidad

El futuro de la impresión en 3D, según Elízaga, pasa en buena medida por el márketing y la comunicación, necesarios para abrir la “barrera” del desconocimiento. “La gente cree que es una tecnología muy cara”, expone.

El madrileño da algunas cifras: fabricar moldes de aluminio para crear, al estilo tradicional, una tirada de piezas de pequeño volumen, cuesta entre 2.000 y 4.000 euros; si se necesita un mayor número de piezas, se recurre a moldes de acero, que tienen un coste de entre 20.000 y 50.000 euros. Por su parte, realizar un diseño para impresión en 3D cuesta unos 100 euros e imprimir la pieza, en torno a 80.

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