El bloque logístico de Mercadona, en Ciempozuelos, cumple nueve años como referente tecnológico

El Bloque Logístico de Mercadona, en el polígono industrial de La Sendilla, en Ciempozuelos,.es visible desde la A-4. Mercadona adquirió allí una parcela de 200.000 metros cuadrados donde, en agosto de 2004, comenzó la construcción de un almacén convencional para suministrar a todos los supermercados de la cadena ubicados en la zona centro. Sin embargo, a los pocos meses, la compañía paralizó la construcción pues sus responsables se plantearon reconvertir el almacén convencional en un bloque logístico totalmente automatizado.

En 2005 se reiniciaban las obras adaptadas al nuevo concepto y en 2006 se ponía en marcha el buque insignia de esta cadena de alimentación, que fue inaugurado por la entonces presidenta de la Comunidad de Madrid, Esperanza Aguirre, al año siguiente. El resultado de la inversión, 300 millones de euros en total, fueron 100.000 metros cuadrados de construcción repartidos en cuatro edificios dedicados a productos secos, frío, envases y servicios, rodeados de aparcamientos y muelles de carga. Con el fin de evitar atropellos, se construyeron de obra dos largas pasarelas para acceder peatonalmente a las naves.

Sin embargo, la principal novedad no estuvo en la edificación sino en la automatización de todo el proceso que permite recepcionar a diario 13.000 palets y expedir 12.000, sin sobreesfuerzos de los trabajadores, reduciendo los riesgos laborales derivados de la manipulación y permitiendo una mayor incorporación del empleo femenino en un sector tradicionalmente masculino. Y todo ello gracias a que los 200 millones invertidos en I+D+i permitieron a Mercadona importar maquinaria en distintos países y transformar otra ya existente para convertir este bloque logístico en uno de los más innovadores del mundo

Proceso automatizado

Este esfuerzo permite al visitante asistir a todo un espectáculo. Por ejemplo en la nave de productos secos, el proceso está perfectamente automatizado. Los operarios que se ocupan de bajar con carretillas los palets de los camiones -la capacidad del bloque permite la circulación hasta de un millar- los depositan sobre una máquina lectora de los códigos de barras colocados en los laterales del palet y comprueba que los productos contenidos en él reúnen las medidas indicadas por el fabricante y si el precintado del palet está en perfecto estado. Un cambio de tamaño, si no se ha comunicado antes -por ejemplo de un artículo que, sin previo aviso del proveedor, ha 'crecido' como consecuencia de una oferta del 20 por ciento gratis- o una rotura del plástico que recubre el pedido harían que la máquina lectora rechazara el palet.

Una vez comprobados estos extremos, la misma máquina asigna la información del producto al chip de la paleta "esclava" -llamada así porque no sale del complejo- que de forma automática es colocada bajo el palet del producto. Si se tiene previsto que el palet, por ejemplo de leche, vaya a ser transportado tal cual a un supermercado días después -así pasa con el 70 por ciento de los palets-, es subido hasta las estanterías, de hasta 26 metros de altura, por los elevadores existentes - unos 160 en la totalidad del almacén, que, a una velocidad de entre 8 y 12 metros por segundo, aprovechan cada trayecto para introducir y recoger mercancía. A la hora del almacenaje, la máquina tiene en cuenta no sólo la fecha de caducidad del mismo sino también su reparto por los inmensos pasillos pues el sistema está diseñado para que, en cada uno de ellos, se encuentren todos los productos ofertados ya que si los productos se almacenaran juntos, un fallo en uno de los elevadores dejaría a todos los centros sin ese artículo.

Si, por el contrario, el palet debe ser "troceado" para su reparto por varias tiendas es dirigido hacia las máquinas despaletizadoras. Los responsables del bloque logístico se sienten especialmente orgullosos de esta maquinaria, creada especialmente para ellos, con la que se logra, por absorción, que las capas de los palets sean depositadas en distintas cintas sobre unas bandejas también dotadas de código de barras. Tras multitud de pruebas, los ingenieros lograron que estas máquinas, tras leer el código de barras, aplicaran la fuerza de absorción correspondiente al producto tratado, fuera este una capa de cajas de vino o de cajas de cremas. A partir de ese momento, el proceso es similar al de los palets completos y las bandejas con los productos son almacenadas en los 500.000 huecos disponibles por las máquinas elevadoras que tienen en cuenta su peso y fecha de caducidad.

Tetrix de productos

La última fase del proceso mantiene los niveles de espectacularidad pues el sistema permite colocar en palets, perfectamente organizados, la lista de la compra que envían actualmente los 289 supermercados que Mercadona tiene en la zona Centro, 156 de ellos en Madrid, aunque el bloque logístico tiene capacidad para abastecer a 400. Para ello, el ordenador analiza la lista de pedidos de cada centro, prioriza los artículos por peso y tamaño y da las órdenes correspondientes para que los elevadores "busquen", entre los productos seleccionados, los que tengan una fecha de caducidad más inmediata. A partir de ese momento, solo queda que la máquina coloque los productos como si se tratara de un tetrix procurando que el espacio perdido en el contendor sea el mínimo, proceso que dura entre 12 y 15 minutos frente a los 45 que se tardaban en un proceso manual. La preparación termina con la elevación del palet multireferencia, su precintado por parte de una máquina embaladora y con su colocación en el muelle de carga previamente indicado a cada uno de los transportistas, junto a la hora de recogida, lo que evita demoras innecesarias y atascos en la carretera de acceso

El proceso en la nave de frío tiene sus propias características, pues el trabajo se desarrolla a 3 grados bajo cero (carne y productos refrigerados), 12 grados bajo cero (fruta, verdura, charcutería y chocolates) y 23 grados bajo cero (congelados). La única nave que no cuenta con un proceso de automatización es la de pescado fresco al tratarse de un producto que exige ser manipulado manualmente.

Este fuerte proceso de automatización no supone, contra lo que pudiera pensarse, que se prescinda de personal. En el bloque logístico trabajan actualmente 711 empleados, 179 de ellos mujeres, que se ocupan de que toda la maquinaria esté en perfecto funcionamiento. Con el fin de conciliar la vida laboral y familiar de los trabajadores, se dotó al bloque logístico de una guardería, de 588 metros cuadrados, con capacidad para 120 niños -ahora hay 85- y un horario adaptado a los turnos de trabajo. Estancia y comida corren por cuenta de la empresa.

Constatadas las ventajas de este bloque logístico, Mercadona ha construido bloques similares en otros puntos de España. En la actualidad cuenta con almacenes inteligentes en Ribaroja de Turia (Valencia) y en Villadangos del Páramo (León) a los que se unirá el que se está construyendo en Abrera (Barcelona) y el que se tiene previsto construir en Euskadi.